ساینده ها

ساینده ها بر اساس کاربرد و شکل ظاهری به سه دسته زیر تقسیم می شوند:
1- به صورت فله
2- به حالت پراکنده چسبیده بر یک بستر انعطاف­ پذیر تحت عنوان محصولات ساینده پوششی
3- حالت متراکم که توسط یک پیوند غیرآلی یا آلی ذرات به هم متصل شده­ اند (محصولات ساینده اتصالی)


به صورت فله (Loose Form):
عملیاتی که توسط این دسته از ساینده ­ها انجام می ­گیرد عبارت است از: سایش بستر (Lapping, Bedgrinding) و برش و اره کردن با سیم (Wire Sawing) ، پرداخت سطح یا پولیش کردن (Polishing) ، براق کردن(Buffing) ، عمل غلتاندن (Tumbling) ، پرداخت ارتعاشی (Vibratory Finishing) و پرتاب با فشار (Pressure Blasting) که در ادامه برخی از این عملیاتها به صورت مختصر توضیح داده می­ شود:

*Lapping: یک فرآیند سایشی است که برای بهبود دقت هندسی قطعه در سطوح صاف یا منحنی به کار گرفته می­ شود و در آن دو سطح (قطعه) که بینشان ذرات ساینده است با استفاده از دست یا به کمک ماشین، ساییده می ­شوند. در این فرآیند نمونه با دقت ابعادی بالا تولید می ­شود. صفحه­ ی Lapping در یک سرعت نسبتاً پایین (کم­تر از 80 دور بر دقیقه (rpm))  می­ چرخد. ابعاد مواد ساینده برای استفاده از این فرآیند معمولاً بین 5 تا 20 میکرون است. این فرآیند نسبت به فرآیند سایش، آسیب کم­تری به سطح می­ رساند. Lapping به دو حالت وجود دارد: روش اول که به طور سنتی به آن سایش گفته می­ شود، شامل سایش مختصر یک ماده ­ی شکننده و ترد مثل شیشه در مقابل سطح دیگر مثل آهن و یا خود شیشه است که با استفاده از مواد ساینده ­ای مثل آلومینا، سیلیکون کارباید، الماس و ... که در بین این دو سطح قرار می­ گیرند، می ­باشد. در روش دوم از یک ماده­ ی نرم ­تر، مثل یک سرامیک و یا Pitch (که یک نوع پلیمر نیمه جامد مثل قیر است که از محصولات نفتی بدست می­ آید) استفاده می­ کنند. این روش برای مواد سخت­ تر به کار می ­رود.

*پولیش کردن: عملیاتی است که سبب حذف خراش ­ها و خطوط از روی سطح می­ گردد؛ به نحوی که دیگر به طور عادی این عیوب قابل رویت نباشد. در این فرآیند معمولاً از ذرات ساینده ریز (کوچک­تر از 3 میکرون) استفاده می ­شود. همچنین این فرآیند با یک سرعت بسیار پایین با استفاده از پارچه­ های پولیش، فیلم­ های ساینده و یا صفحات Lapping مخصوص طراحی شده، انجام می ­شود. پولیش کردن با استفاده از صفحه­ ی Lapping فرآیندی است که برای فلزات و سرامیک­ های سخت استفاده می ­شود. پولیش کردن با استفاده از صفحات کامپوزیت مس و یا یک صفحه قلع/روی، کیفیت سطح بالاتر و سرعت پولیش بالاتری را در اختیار قرار می ­دهد. این فرآیند در بسیاری از حالات و مواد به کار می ­رود. از این رو انتخاب پارچه یا لایه­ ی پولیش بسیار اهمیت دارد و به نوع کاربرد بستگی دارد. پارچه­ هایی که معمولاً برای این کار استفاده می­ شود Nylon ، Rayon ، Silk و polyurethane است.

* براق کاری: به معنای افزایش میزان درخشش سطح قطعات فلزی و غیرفلزی تعریف شده است. این امر به وسیله چرخش سریع یک چرخ نرم و انعطاف پذیر که دائماً بر سطح آن ذرات ساینده فله ­ای و ریزدانه تغذیه می­ شوند، انجام می­ گیرد و لذا غالباً از ساینده ­هایی که در طول عملیات در داخل یک سیال یا نیمه سیال غوطه ­ور است استفاده می­ شود. قطعه توسط دست یا به صورت سوار شده بر روی یک دستگاه در مقابل چرخ ساینده قرار می­ گیرد. اندازه دانه­ ای که برای عملیات براق سازی مورد استفاده قرار می­ گیرد Grit 180 و یا ریزتر است.

*عمل غلتاندن: در داخل بشکه­ های فولادی چند وجهی که مملو از دانه­ های ساینده و سیال و قطعاتی که می­ باید ساییده و براق شوند، انجام می­ گیرد. هدف این است که برآمدگی­ های سطحی حذف شده، گوشه ­ها گرد شده و یک سطح براق برای قطعاتی که به دلیل کوچک بودن نمی ­توان ساینده ­های پوششی یا اتصالی را در مورد آن­ها به کار برد، به دست آید. ماده ساینده می ­تواند تراشه­ های آلومینای ذوبی یا سرامیک ­های آلومینای زینتری باشد و به جای عمل چرخش می­ توان مخلوط ساینده، قطعات و آب را در داخل محفظه­ های افقی لرزش ژیراتوری کنترل شده قرار داد.

*تکنیک پرتاب پرفشار:  در این عملیات ذرات ساینده توسط جریانی از هوا به حرکت در می­ آیند و به سطح قطعه حمله می­ کنند. این امر سطوح فلزی را برای نقاشی، آبکاری کردن و لعاب کاری، آماده و مهیا می ­سازد. اگر از آب به عنوان عوامل حرکت دهنده استفاده شود این روش هیدروبلاست نامیده می­ شود که این روش خصوصاً در پاکسازی تجهیزات هسته ­ای به کار می ­رود. یکی دیگر از این نوع تکنیک­ ها سندبلاست (Sand Blast) است. سندبلاست یا همان ساب پاشی (Abrasive Blasting) فرآیندی است که طی آن ذرات ریز ساینده بر روی سطح فلز با فشار هوا پاشیده می ­شوند تا ناصافی­های سطحی را گرفته و سطح فلز را برای رنگ­ آمیزی آماده کنند. به عبارت دیگر سندبلاست فرآیند سیلیس پاشی، پرتاب ماسه و شن با فشار بسیار زیاد هوا است. پس از سندبلاست کردن سطح، بنا بر کیفیت سندبلاست، گرد و خاک، مواد زائد، رنگ و ... از روی سطح فلز پاک می­ شود. هدف از سند بلاست عبارت است از:

-  پولیش سطحی
-  زنگ زدایی
-  ماسه زدایی
-   تمیز کاری انواع قالب­ های صنعتی
-  آماده کردن سطوح قطعات جهت انجام انواع آبکاری­ های صنعتی - تزئینی یا رنگ
-  حک کردن نوشته روی سطوح شیشه­ ای، چوبی، سرامیک و ...

انواع دستگاه های سندبلاست:
- پرکاربردترین آ­­ن­ ها در صنعت دستگاه­ های سندبلاست (ایربلاست) سیار می ­باشند.
- صنعتی ­ترین و تخصصی ­ترین ابزار در این تکنیک نیز دستگاه­ های سندبلاست (ایربلاست) کابینی می ­باشند.
- هنری ترین ابزار در این رشته دستگاه­ های سندبلاست شیشه هستند.

ساینده ­های اتصالی (Bonded Abrasive):
ساینده ­های اتصالی شامل دانه­ های ساینده­ ای می ­شود که توسط یکی از انواع گوناگون اتصالات به شکل یک قطعه سه بعدی در آمده ­اند. ابعاد آن­ ها می ­تواند محدوده بین یک دیسک برش نازک تا چرخ­ های عظیم که تیغه ­های اره­ های مخصوص بریدن درختان که آنان را در صنعت کاغذ سازی به شکل خمیر در می ­آورد باشد. برای ساخت این نوع ساینده­ ها، ذرات ساینده به وسیله­ ی انواع مختلف اتصال دهنده ­ها به یکدیگر متصل می­ شوند. انواع اتصال دهنده­ ها عبارتند از:

شیشه­ سازها (vitrified) و سرامیک ­ها:
تنوع موادی که در این گروه به عنوان باند عمل می­ کنند، تعجب آور است. در واقع تمام موادی که برای ساخت لعاب،  لعاب فلز و بدنه ­های سرامیکی مصرف می­ گردند؛ می ­توانند به عنوان باند مورد استفاده قرار گیرند. فرمولاسیون باند بر حسب نوع ساینده تغییر پیدا می ­کند. ممکن است ترکیبی با دانه ­ی ساینده­ ی آلومینای فیوزد اتصال خوبی برقرار کند ولی با ساینده سیلیکون کاربید خوب عمل نکند. برای ایجاد اتصال قوی بایستی کشش سطحی و ویسکوزیته­ ی باند پایین بوده و تنش بین باند و دانه ساینده، فشاری باشد. افزایش قابلیت ترکنندگی باند، توسط فلدسپات و فریت­ ها صورت می­ گیرد. به عنوان مثال در این نوع باندها، دانه­ های ساینده کاربید سیلیکون توسط لایه­ ی SiO2 احاطه می­ شوند. از طرف دیگر SiO2 به راحتی توسط باند سرامیکی تر می ­شود. اگر لایه  SiO2 در باند حل شود، دانه ساینده کاربید سیلیکون تحت تاثیر قرار گرفته و عیب هسته سیاه ایجاد می­ گردد. ترکیبات حاوی فلورین CaF2 باعث تشدید عیب هسته سیاه می­ شود. برای برطرف نمودن این عیب از اکسیدهای فلزات منگنز و آهن استفاده می­شود.
سنگ­ های با باند و اتصال شیشه ­ای برای کاربردهای ظریف و حساس استفاده می­ شوند. برای مثال برای تیز کردن تیغه ­های صنعتی از این باند استفاده می ­شود. باند شیشه­ ای بسیار محکم بوده و در برابر آب و مواد شیمیایی خنک کننده مقاوم می ­باشد. همچنین قابلیت تحمل درجه حرارت ­های بالایی که توسط عمل سنگ زدن ایجاد می­ شود را دارد. اما این نوع باند در برابر ضربه حساس است.

لاک الکل ­ها (Shellac):
این نوع مواد معمولاً فنولیک مایع یا اوره ­ها هستند اما با توجه به کاربرد ساینده ­ها می­ توانند متفاوت باشند. ساینده­ های با اتصال دهنده لاک الکل درصد بسیار کمی از بازار ساینده­ های اتصالی را به خود اختصاص می­ دهند. تولید این نوع ساینده­ ها با مخلوط کردن دانه ­های ساینده با لاک الکل در یک مخلوط کن که با بخار گرم شده است شروع می­ شود؛ به طوری که دانه ­های ساینده به طور کامل با مواد اتصال دهنده (لاک الکل) احاطه و آغشته شوند. پس از آن قطعات با اندازه­ های دقیق درون قالب­ های فولادی گرم شده، قالب­ گیری می­ شوند. قطعات با ابعاد و قطر بیش­تر با استفاده از پرس گرم شکل دهی می­ شوند. پس از آن قطعات بر روی شن­ های کوارتزی قرار گرفته و به مدت چند ساعت در دمای 150 درجه سانتی گراد خشک می ­شوند و پس از آن پخته می­ شوند.

چسب­ های سنتزی مصنوعی:
در حالتی که اتصال دهنده از نوع چسب باشد، معمولاً یک رزین سنتزی ترمواستاتیک (چسب ­ها یا پلیمرهایی که در اثر حرارت سخت و صلب می ­شوند) به حالت مایع یا پودری با دانه ­های ساینده و یک پلاستی­ سایزر مخلوط می ­شوند. ذرات پلاستی ­سایزر به منظور قالب­ گیری و شکل­ گیری راحت ­تر نمونه اضافه می­ شود. پس از آن مخلوط با استفاده از پرس هیدرولیکی شکل­ دهی و سپس در دمای 150 تا 200 درجه سانتی­ گراد به مدت 12 ساعت تا 5 روز (بسته به ابعاد قطعه) خشک و در ادامه پخته می­ شود.

این نوع باندها از پلیمریزاسیون تراکمی فنل فرمالدئید، رزینی حاصل می ­شود که برای تولید قطعات ساینده مصرف می­ شود. بر حسب نسبت فنل به فرمالدئید، دو نوع رزین متفاوت ایجاد می ­شود. در صورتی که نسبت فنل به فرمالدئید بیش­تر از 1 بوده و محیط عمل اسیدی باشد، نووالاک (Novolake)  بدست می­ آید و اگر این نسبت کم­تر از 1 باشد و محیط قلیایی باشد، نوع رزول (Resole) ایجاد می­ شود. گیرش رزین نووالاک با افزودن هگزا متیل تترا آمین ((CH2)6N4) و نوع رزول با اعمال رژیم حرارتی پیچیده صورت می­ گیرد. برای ساخت قطعات ساینده از مخلوط رزین نووالاک و رزین رزول استفاده می­ شود. رزین ­های فنل فرمالدئید به دلیل داشتن مقاومت حرارتی بالا، ضربه­ پذیری و قدرت چسبندگی خوب، به وفور در صنعت ساینده مصرف می ­شوند؛ به طوری که حدود 50 درصد تولیدات قطعات ساینده، توسط رزین­ های مذکور ساخته می ­شود. به عنوان مثال برای تولید سنگ­ های فیبری برش و ساب از این باند استفاده می ­شود. این باند برای استفاده در کارهای پر ضربه و خشن مناسب است و در مقابل کارهای سخت به خوبی مقاومت می­ کند.

لاستیک ­ها:
در ساینده­ های اتصالی با اتصال دهنده ­ی لاستیکی، دانه­ های ساینده همراه با لاستیک طبیعی مثل نیتریل بوتادین یا مصنوعی و سولفور به عنوان عامل کربن ­زا مخلوط می­ شود و پس از آن با استفاده از رولرها به صورت ورقه­ هایی با ضخامت مورد نظر شکل دهی می­ شوند و سپس در دمای 150 تا 175 درجه سانتی گراد تحت فشار خشک می ­شوند و همانند سایر قطعات ساینده پخته می­ شوند. باند لاستیکی انعطاف پذیر می ­باشد، لذا از آن برای گرد و پخ کردن لبه­ های تیز استفاده می­ شود. باند لاستیکی سطح کار خیلی صافی ایجاد می­ کند و در برابر ضربه و تغییر نیرو مقاوم می­ باشد. کم­تر از 3 درصد محصولات ساینده لاستیکی هستند. باند لاستیکی در برابر حرارت و مواد شیمیایی مقاومت خوبی ندارد و در سنگ­زنی ­های خشن از آن استفاده می ­شود. به دلیل ضربه­ پذیر بودن، می ­توان با اطمینان از عدم ترکیدگی با سرعت های چرخشی بالا از آن استفاده کرد.

 فلزات:
برخی از مواد ساینده، مخصوصاً الماس و نیترید بور مکعبی، را در یک زمینه فلزی (مثل نیکل و برنز و نقره) قرار می ­دهند و از آن ابزار آلات سایش با دقت بالا تولید می­ کنند. برای اتصالات قوی­ تر از آهن و برای اتصال ضعیف از برنز استفاده می­ شود. برای ساخت قطعات با باند فلزی، دانه­ های ساینده و پودر فلزی با هم مخلوط می ­شود و توسط پرس شکل داده می ­شود. با توجه به اینکه الماس و نیترید بور مکعبی نسبت به گرما و اکسیژن حساس می­ باشند؛ پخت این گونه قطعات می ­بایستی تحت کنترل دقیق و در محیط خنثی صورت گیرد. دمای پخت به فلز انتخابی بستگی دارد. این نوع ساینده ­ها را می­ توان به صورت چرخ ­های برش و یا ابزار آلات سوراخ کاری تهیه نمود و از آن ­ها در برش کاری و سوراخ کاری کاشی، شیشه و سایر مواد سرامیکی استفاده کرد. در این ساینده­ ها فلز زمینه از به وجود آمدن سایش در قطعه­ ی ساینده جلوگیری کرده و بهتر است عملیات سایش بوسیله­ ی عملیاتی جانبی همراه شود. در این عملیات جانبی براده­ های حاصله از سایش از محیط سایش خارج می­ گردد.

اکسی کلرید منیزیم:
برای ساخت ساینده ­ها با این نوع بایندر، مقدار مناسبی از دانه­ های ساینده با یک واسط متخلخل و ماده اتصال دهنده مخلوط می­ شود. واسط متخلخل برای ایجاد تخلخل در قطعه است و شامل مواد پرکننده مثل پارادی کلروبنزن یا Walnut Shells است که در طی مرحله پخت از فرآیند خارج می­ شود. معمولاً از فلدسپارها و رس­ ها به عنوان مواد اتصال دهنده استفاده می­ شود. پس از این مرحله مخلوط با آب و دیگر مواد روان کننده مرطوب می ­شود و پس از آن در یک قالب فولادی با استفاده از پرس هیدرولیک، با فشارهای مختلف 1030 تا 69000 کیلوپاسکال پرس می­ شود. پس از آن قطعات خشک و درون کوره­ های تونلی پخته می­ شوند. دمای پخت این قطعات معمولاً 1400 درجه سانتی گراد است که برای چند روز (بسته به ابعاد قطعه) صورت می­ گیرد. پخت آهسته و کند سبب می­ شود که اتصالات رسی موجود در مخلوط ذوب شوند و دانه ­های ساینده را احاطه کرده و یک اتصال سخت شیشه مانند که صلبیت و استحکام بالایی را می ­دهد، ایجاد کند. قطعات پس از خروج از کوره و سرد شدن برای کنترل نهایی ابعاد قطعه، ماشین کاری می ­شوند.
ساینده­ های اتصالی به اشکال مختلف از قبیل چرخ­ های ساینده (Grinding Wheels) ، آجرها، بلوک­ ها (لقمه ­ها) و نوارهایی برای تیز کردن و پولیش سنگ­ هایی مثل Scyte ، Razor و Cylinder Hone استفاده می­ شود و در صنایع هوافضا، اتومبیل، فولاد، ابزارها و ماشین آلات کارخانه­ جات کاربرد دارد.
یک چرخ مناسب می ­باید با هدف دست یابی به بهترین دقت ممکن، براق سازی و پرداخت نهایی سطح قطعه مورد نظر انتخاب شود. علاوه بر این، انتخاب مناسب ابعاد چرخ به توان دستگاه، سرعت دوک (spindle) ، نوع ماشین، روش ماشین کاری (خشک یا تر) ، سرعت تغذیه و فشار ماکزیمم بستگی دارد. 

ساینده­ های پوششی (Coated Abrasive):
ساینده های پوششی آن­ هایی هستند که از ذرات ساینده­ ی متصل به زیرلای ه­ای انعطاف پذیر مانند کاغذ، پارچه، فیبر یا فیلم تشکیل شده­ اند. اتصال بین ذرات ساینده و زیر لایه بوسیله ­ی رزین، چسب و یا ترکیبی از هر دو تا به وجود می ­آید. زیرلایه ­های کاغذی برای کاربردهای دستی مثل سمباده ­های چوب کاربرد دارد. در زیرلایه ­ی پارچه ­ای دو نوع پارچه استفاده می ­شود: پارچه ­های سبک ­تر (Jeans) برای سمباده کاری با دست استفاده می­ شود و پارچه­ های سنگین­ تر (Drill) که برای کاربردهای ماشینی استفاده می ­شود. فیبرها لایه­ های بسیار قوی و بادوام هستند و برای پولیش کردن ماشینی استفاده می ­شود.

مثال­ هایی از این کاربردها عبارتند از: صفحات، سمباده ­ها، تسمه­ ها، کمربندها و دیسک­ های ساینده.

 سنباده:
به صورت ورق، تسمه، دیسک، مارپیچ و ... در صنعت وجود دارند و برای ساییدن مواد مختلفی چون فلزات، چوب، گچ و در بعضی موارد سرامیک استفاده می‌شود. سنباده معمولاً برای صاف کردن و آماده کردن سطح ناصاف و خشن به کار می‌ رود تا برای رنگ‌ کاری آماده شود. همچنین گاهی سنباده ­ها برای ناصاف و خشن کردن سطوح صاف بکار می‌رود تا آن­ ها را برای چسب زدن آماده سازد. سنباده ­ها از سه قسمت اصلی تشکیل شده ­اند: 1- صفحه نگه دارنده: که از جنس کاغذ، پارچه، کتان ­های مصنوعی و یا ترکیبی از این ­ها می­ باشد. صفحه­ ی نگه دارنده بایستی از انعطاف ­پذیری خوب، استحکام کششی بالا و مقاومت حرارتی مطلوب برخوردار باشد. 2- دانه­ های ساینده: دانه­ های ساینده ­ای که در صنعت سنباده مورد استفاده قرار می­گیرد می ­بایستی دارای لبه­ های بسیار تیز و برنده باشد. این دانه­ ها معمولاً عبارتند از: پودر شیشه، فیلنت، ایمری، گارانت، آلومینا و سیلیکون کارباید. 3- باند: طیف چسب ­های مصرفی در صنعت سنباده بسیار وسیع و گسترده می ­باشد ولی به طور عمده از چسب فرمالدئید فنل و چسب حیوانی برای ساخت ورق ­های سنباده استفاده می ­شود. چسب فرمالدئید-فنل از پلیمریزاسیون تراکمی فنل و فرمالدئید بدست می ­آید. در این حالت نسبت فنل به فرمالدئید در محدوده 0/85-0/6 قرار دارد. چسب مطلوب برای این کاربرد باید دارای خواص زیر باشد: زمان گیرش مناسب، ویسکوزیته­ ی ثابت در دمای محیط، قدرت چسبندگی خوب و سازگاری با ساینده و صفحه نگهدارنده.

برای ساخت سنباده چسب­ ها در دو مرحله بر روی صفحه نگهدارنده اعمال می­ شوند. در مرحله اول چسب توسط دستگاه ویژه ­ای بر روی صفحه نگهدارنده اعمال می­ شود که به آن Marker Coat گفته می­ شود. دانه ­های ساینده توسط روش الکترواستاتیک به صفحه نگهدارنده چسبانده می­ شوند. لایه ­ی آماده شده به گرمخانه هدایت می­ شود تا تحت حرارت خشک شود. چسب دوم بعد از خشک شدن بر روی دانه ­های ساینده اعمال می­ شود. به چسب دوم Size Coat می­ گویند. استحکام سنباده با اعمال چسب دوم افزایش می ­یابد. گیرش نهایی سمباده در یک مسیر طولانی، تحت رژیم حرارتی مشخص و دقیق انجام می ­شود.

سنباده‌ها بر اساس کاربرد و مواد ساینده استفاده شده در آن‌ها به چند دسته تقسیم می‌ شوند.

*سنباده کاغذی: این سنباده بیشتر برای تمیزکردن زیرکار سطوح گچی استفاده می‌ شود. در عین حال در ساییدن و صاف کردن کارهای چوبی نیز کاربرد دارند. این سنباده کرم رنگ است و اغلب به دلیل سستی بسیار آن پس از مدتی دانه‌های ساینده خود را از دست می‌ دهد. انواع سنباده­ های کاغذی عبارت اند از:

سنباده ­های کاغذی اکسید آلومینیوم
سنباده­ های کاغذی سیلیکات کاربید
سنباده­ های کاغذی گارنت      
سنباده­ های کاغذی فلینت
سنباده های کاغذی مقاوم به آب
سنباده های کاغذی مقاوم به آب سیلیکات کاربید

ورق­ه های پشتی آن باید از نوع مرغوب و مناسب باشد و طوری آماده شده باشد که در حالت خیس، اصطکاک و ساییدن­ های معمول را تحت شرایط عادی مصرف، تحمل نماید. همچنین می­ بایستی چسب مورد استفاده در این سنباده از نوع مرغوب و مناسب باشد.

*سنباده آهنی: ذرات ساینده این نوع از سنباده، روی پارچه قالب بندی می‌ شود و در دو رنگ آبی و قرمز موجود است. رنگ آبی برای فلزات و رنگ قرمز برای چوب مورد استفاده قرار می‌ گیرد.

*سنباده پوستاب: از این سنباده برای از بین بردن و ساییدن سطوح خش‌ دار فلزی استفاده می‌ شود. به علت سفتی و شکنندگی زیاد، قبل از استفاده از این سنباده باید آن را به مدت چند دقیقه در آب خیساند تا نرم شده و در حین کار بریده نشود. نام گذاری سنباده پوستاب (پوست+آب) به این دلیل است که استفاده از آن همراه با آب است. به همین دلیل، ذرات ساینده این سنباده از جنس سیلیسیوم هستند تا در اثر تماس با آب دچار زنگ‌ زدگی نشود.

* تَه‌پوست: سنباده‌ ای است که پس از کار بسیار، بیشتر ذرات ساینده و خورنده خود را از دست داده است. در نتیجه از بین رفتن ذرات ساینده، این سنباده نرم‌ تر بوده و از آن می‌توان به جای سنباده‌های گروه نرم‌ تر و برای مراحل پایانی استفاده کرد.

انواع سنباده­ های پارچه ­ای:

1- سنباده ­های پارچه ­ای اکسید آلومینیوم مورد استفاده در صنعت چوب
2- سنباده ­های پارچه­ ای اکسید آلومینیوم مورد استفاده در صنعت فلز
3- سنباده ­های پارچه ­ای سیلیکات کاربید

خصوصیات ساینده
خصوصیات و ویژگی­ های مهم برای یک ساینده عبارت است از:

سختی (Hardness)

چقرمگی (Toughness)
چقرمگی به عنوان درصدی از دانه ­ها که بعد از آزمایش سالم باقی می­ مانند گزارش می ­شود.

نقطه ­ی ذوب
برای یک ساینده نقطه ذوب باید به حد کافی بالا باشد.

خنثی بودن شیمیایی

شکنندگی
درصد آن دسته از مواد که شکسته می­ شوند، تردی نامیده می­ شود. به عبارت دیگر توانایی هر دانه به شکسته شدن و یا تقسیم شدن به ذرات کوچک­ تر را شکنندگی می­ گویند. مزیت شکننده بودن دانه­ های ساینده این است که؛ با شکسته شدن و تقسیم شدن هر دانه، لبه­ ها و سطوح جدیدی ایجاد می ­شود که جایگزین لبه ­های کند قبلی می ­شود و همین موضوع باعث می­ شود که قطعات ساخته شده از مواد شکننده ­تر، احتیاجی به تیز کردن مجدد نداشته باشند. اما از طرف دیگر این گونه قطعات و دانه ­ها سریع­تر سایش پیدا می ­کنند و غیرقابل استفاده می­ شوند.

شکل دانه
در تحقیقات بیان شده است که استحکام مکانیکی دانه بستگی به شکل آن دارد. دانه­ های هم ­اندازه یا چهارگوش مستحکم ­ترین هستند، در حالی که دانه ­های دیسکی شکل یا سوزنی شکل ضعیف­ ترین هستند. انواع شکل دانه­ ها عبارت است از:

دانه­ های بلوکی شکل:
دانه ­های بلوکی با دانسیته ­ی بالا: بسته به کاربرد مورد نظر، گوشه ­های دانه ­ی این نوع ساینده­ ها را با استفاده از خرد کننده­ ها و ابزار به صورت گرد در می ­آورند. این نوع دانه ­ها چقرمگی، دانسیته ­ی بالک (دانسیته حجمی) و طول عمر بالاتری دارند و برای کاربردهای دیرگداز و سرامیک­ ها مفید هستند(شکل زیر). 


دانه­ های بلوکی با دانسیته­ ی متوسط: از این نوع دانه­ ها برای سایش­ های کلی سطوح، سنباده ­ها، سند بلاست­ها و در صنایع دیرگداز استفاده می شود. Aspect Ratio در این ذرات بیش از 1:1/5 است.

دانه ­های بلوکی با دانسیته ­ی پایین: این نوع ذرات به شکل ذرات تیز و سوزنی خرد می­ شوند. کاربرد این نوع ذرات در ساینده ­های پوششی و برخی از چرخ­ های ساینده برای تولید ابزارهای برش بسیار تیز است. محدوده Aspect Ratio  در این دسته کمتر از 1:3 است.

ذرات صفحه ­ای: عموماً ذرات آلومینای کلسینه شده به این صورت است.

ذرات با اشکال غیرمعمولی: ذراتی با این نوع اشکال برای کاربردهای خاص و ویژه تولید می ­شوند. یکی از انواع این ذرات را نشان می ­دهد که با اکسترود شکل دهی شده است.

توزیع اندازه دانه:
هر چه توزیع اندازه نزدیک به هم باشد مطلوب ­تر است.

اندازه دانه:
انتخاب اندازه ذرات یا تعیین Grit Size به کیفیت سطح مورد نظر و سختی قطعه بستگی دارد. به عبارت دیگر دانه­ بندی ساینده در قدرت سایندگی و چگونگی سطح قطعه کار از نظر پرداخت و صاف بودن اثر مستقیم دارد. قطعاتی که از دانه­ های درشت تشکیل شده باشند دارای قدرت سایندگی زیادی می ­باشند. ولی سطح کار پس از سنگ زدن زبر و خشن خواهد بود. قطعه­ هایی که از دانه­ های مش بالا تشکیل شده باشند قدر سایندگی پایین ولی در عوض سطح ایجاد شده، به خوبی سنگ خورده و کاملاً صاف و پرداخت خواهد شد. 

فاکتورهای انتخاب مواد ساینده
فاکتورهایی که در انتخاب مواد ساینده تاثیر دارد عبارت است از:

1- نوع ماده: برای فولادها و برخی از فلزات از اکسید آلومینیوم به عنوان ماده ساینده استفاده می­ شود. برای مواد با استحکام کششی پایین و مواد غیر فلزی معمولاً از سیلیکون کارباید استفاده می­ شود.
2- سختی ماده: برای مواد سخت؛ از مواد ساینده­ ی ریزتر، شکننده و چرخ ­های سایش نرم ­تر استفاده می ­شود. برای مواد نرم؛ از مواد ساینده با ابعاد درشت ­تر و چرخ ­های ساینده سخت ­تر استفاده می ­شود.
3- مقدار ماده ­ای که می ­خواهیم سایش دهیم: اگر مقدار کم مد نظر باشد؛ از دانه ­های شکننده با اندازه­ ی ریزتر و چرخ­ ­های ساینده نرم ­تر استفاده می ­شود. اگر مقدار زیاد باشد؛ از دانه­ های ساینده چقرمه ­تر و با اندازه درشت ­تر و چرخ ­های ساینده سخت ­تر بایستی استفاده کرد.
4- هندسه و شکل قطعه ماده­ ­ی مورد نظر (مورد سایش): به طور کلی اگر قطعه مسطح و بی ­شکل باشد بایستی از: چرخ ­های ساینده نرم ­تر، ساختارهایی با تخلخل بیش­تر، ذرات ساینده ریزتر استفاده کرد. اگر قطعه مورد نظر دارای شکل خاصی باشد بایستی از: ذرات درشت­ تر، چرخ­ های ساینده سخت ­تر و ساختارهایی با تخلخل کم­تر استفاده می ­شود.
شکل ذرات از طرق مختلف مثل سرعت سایش و میزان خراش و اثری که بر روی سطح می­ گذارد؛ می ­تواند عملکرد ساینده را تحت تاثیر قرار دهد. به عنوان مثال در برخی از کاربردها نیاز است که ذرات ساینده، شکل خاص و غیر معمولی داشته باشند. در بسیاری از ساینده ­ها نسبت طول به عرض ذره یا  Aspect Ratioبیان کننده شکل ذره ساینده است.
معمولاً فیوزد آلومینای سفید یک بعد بزرگ­تر و دو بعد کوچک تر دارد (به عبارتی دیگر ضخامت و عرض آن تا حدودی یکسان است). در مورد آلومینای کلسینه شده دو بعد بزرگ­تر و یک بعد کوچک ­تر وجود دارد، یعنی طول و عرض آن یکسان است و ضخامت آن حدود یک پنجم طول آن است.
5- توان  ماشین ساینده: اگر توان ماشین بالا باشد؛ از چرخ­ های ساینده سخت ­تر و ساینده ­های چقرمه ­تر استفاده می ­شود. اگر توان ماشین کم باشد؛ از چرخ ­های ساینده نرم ­تر و ساینده­ های شکننده­ تر استفاده می ­شود.
6-  سرعت چرخ: هر چه چرخ سریع ­تر باشد از ساینده ­های نرم ­تر استفاده می­ شود.
7- سطح تماس با ساینده:  اگر سطح تماس زیاد باشد؛ از چرخ ­های ساینده نرم ­تر، اندازه ذرات درشت­ تر و ساینده­ های شکننده­ تر باید استفاده کرد. اگر سطح تماس کوچک باشد؛ از چرخ­ های ساینده سخت ­تر، ساینده­ های چقرمه­ تر و ساختارهایی با تخلخل بیش­تر استفاده می­ شود.
8- نوع کاربرد: خشک؛ از چرخ ­های ساینده سخت ­تر، ساینده­ های چقرمه ­تر و ساختارهایی با تخلخل بیش­تر استفاده می ­شود. تر؛ از چرخ­ های ساینده نرم تر، ساینده­ های شکننده ­تر و ساختار با تخلخل کم­تر استفاده می­ شود.